В августе будет проведен окончательный этап приемосдаточных испытаний стопоров «Т», функционирование которых возможно проверить только на заказе. Испытания будут направлены на подтверждение работоспособности стопоров в связке со всеми системами торпедных аппаратов и выполнение ими возложенных на них функций. После чего будет проверяться работоспособность всего торпедного аппарата в целом при швартовых и ходовых испытаниях заказа. Надеемся, что изделия ПАО «Аскольд» с достоинством выдержат все испытания.
Инициатором изготовления стопоров на нашем предприятии является директор Мурманского Представительства ПАО «Аскольд» Зубенко Юрий Николаевич. История освоения изделий насыщена проблемами! С ними столкнулись заводские рабочие и специалисты. Одни решались за считанные часы, решение других занимало недели и месяцы, но принимаемые решения, иногда нестандартные, позволили аскольдовцам благополучно передать готовые стопоры в руки судостроителей.

Для справки: стопор «Т» и стопор «Р» – изделия разработки АО «СПМБМ «Малахит», предназначены для фиксации подводного снаряда в трубе торпедного аппарата и его разблокировке в момент перехода орудия в боевой режим. Управление стопорами автоматизировано пневмогидравлическим приводом и происходит непосредственно с командного пункта ракетно-артиллерийской час-ти, там же находится сигнализация о состоянии стопоров «открыт/закрыт».

Первым, как и в любом технологическом процессе, стал этап заготовительный. Он-то и стал ключевым и самым проблемным во всём процессе изготовления стопоров. Литой титановый корпус – это основная составляющая часть изделия, на который монтируются все остальные детали и комплектующие. Его установочная поверхность предназначена для монтажа стопора на торпедном аппарате. Ведущий инженер литейного производства Анна Павловна Гроссу и главный металлург Ольга Леонидовна Тюкавкина вложили очень много сил и энергии, а также высочайшего терпения в обеспечение производства отливками этих корпусов. Два с половиной года с момента заключения договора на поставку стопоров «Р» и «Т», а именно с октября 2013г. по март 2016 г., потребовалось отделу главного металлурга совместно с отделом материально-технического снабжения на то, чтобы «Аскольд» получил первую партию покупных отливок корпусов. В России всего два предприятия – АО «Зеленодольский завод им. Горького» и ОАО «Балашихинский литейно-механический завод»(«БЛМЗ»), которые имеют возможность изготовить титановые отливки из сплава ТЛ-3 массой более 30 кг и качеством, соответствующем требованиям ОСТ 5Р.9071-88 и ГОСТ 5Р.53464-2009. Нужно было принять решение, какому из предприятий отдать предпочтение. Решение принято – ОАО «БЛМЗ». Правильное оно или неправильное, сказать трудно, ведь и со вторым предприятием ПАО «Аскольд» по данной теме никогда не работало. Однако работа с ОАО «БЛМЗ» нашим специалистам запомнится надолго: несколько сорванных сроков поставки, почти постоянное присутствие наших специалистов на производственной площадке изготовителя. И в итоге только 9 марта 2016г. получена первая партия заготовок. В кратчайшие сроки выполнено исправление дефектов литья титановой присадочной проволокой ПТ-7Мсв. Освоили эту работу сварщики цеха №33 Баев Дмитрий Александрович и Козубенко Павел Геннадьевич под руководством старшего мастера Семчука Сергея Дмитриевича, ведущих инженеров отдела №14 Светланы Михайловны Жиронкиной и Алексея Евгеньевича Филатова. Они доказали свою способность работать в экстремальной ситуации, с заготовками, стоимость которых равна их годовой заработной плате. Сварщики выполнили поставленную задачу и выполнили ее на высочайшем уровне. Вторая партия отливок была получена 5 мая 2017 г. Заготовки запущены в производство, а с представителями ОАО «БЛМЗ» встретимся в суде, как с недобросовестными поставщиками.

Изготовление деталей стопоров потребовало от технологов, рабочих, руководителей высочайшего опыта, освоения новых методов работы и максимального проявления инициативы. Это начальник цеха №33 Юрченко Алексей Васильевич, группа рабочих старшего мастера Разумного Александра Ивановича, инженер-технолог Калинченко Галина Сергеевна, мастер сборочного участка Козлова Ирина Андреевна, начальник бюро механической обработки отдела №42 Ходаковская Татьяна Егоровна и ведущий инженер-технолог Стрижкина Наталья Викторовна, инженер по качеству службы №43 Шокол Павел Михайлович. Этап сборки. Основная работа по сборке, подгонке и регулировке стопоров была поручена наиболее профессиональным и опытным специалистам: слесарям механосборочных работ цеха №33 Петру Геннадьевичу Худоногову и Александру Владимировичу Редько, наладчику КИПиА Валерию Павловичу Нестерову. Именно им доверили выполнение наиболее ответственных и сложных операций. И хотя имелся богатый опыт подобных работ, приобретенный при изготовлении полиграфического оборудования, многое пришлось делать впервые. Подгонка поршневых деталей силовых цилиндров, обес-печение зазоров исполнительных механизмов – это работа, при которой слесари должны были добиться регламентированной чертежами ювелирной точности с допуском размеров всего в несколько микрон. И при всём этом работать приходилось с труднообрабатываемыми сплавами титановой группы и уникальным материалом – углепластиком УГЭТ-Т.

Для справки: полимерный композиционный антифрикционный материал УГЭТ-Т изготовлен на основе эпоксидного связующего и углеродных тканей, применяется в подшипниках скольжения, смазываемых водой, работающих при контактных давлениях до 60 МПа. В России изготавливается только на производственной базе ФГУП «ЦНИИ КМ «Прометей», которое и является разработчиком данного материала. На этапе сборки выявляются все ошибки и неточности, допущенные как проектантом при конструировании изделия, а стопор «Р» – это новый проект стопоров, так и рабочими при изготовлении деталей. Сборка проходила под контролем ведущего инженера-конструктора ОГК Константина Александровича Митрофанова. Он по согласованию со своим руководством принимал решения во всех возникающих вопросах как непосредственно на месте, так и с привлечением специалистов проектанта. В период сборки конструкторам АО «СПМБМ «Малахит» казалось, что карта Российской Федерации составлена неверно и расстояние между Санкт-Петербургом и Ар-сеньевом составляет не 6500 км, а намного меньше, так как работа с ними в основном проходила в режиме on-line.

Изделие собрано! Настал самый ответственный момент – этап испытаний. Разработка программы и методики испытаний была поручена отделу главного конструктора. Как будут проходить испытания, на каком оборудовании, в какой последовательности, в каких условиях – всё это продумывалось и согласовывалось с ведущим конструктором АО «СПМБМ «Малахит» Михаилом Андреевичем Убытковым и руководителем рабочей группы 2230 ВП МО РФ Вадимом Львовичем Епифановым. Для проведения испытаний нужны дорогостоящие специальные стенды, имитирующие реальные эксплуатационные условия, в связи с чем, для первой партии стопоров было принято решение привлечь в качестве контрагента предприятие, выпускающее сами торпедные аппараты – АО «Завод «Красное Сормово», г. Нижний Новгород.

«Работники «Красного Сормово» с профессиональным интересом осмотрели изготовленные нами стопоры. Отметили их высокое качество исполнения», – рассказал Михаил Васильевич Карпенко, ведущий инженер-конструктор ОГК, который доставил первый стопор на испытания в Нижний Новгород. Результаты испытаний подтвердили работоспособность асколь- довских стопоров. Так на машиностроительном заводе «Аскольд» закончился этап освоения производства совершенно новой для арматуростроителей продукции. Впереди уже их серийное изготовление, так сказать, будни. Для закрытия договора с АО «ЦС «Звездочка» по данному заказу необходимо поставить еще четыре стопора, они уже подходят к этапу сборки. Что же в перспективе? В настоящее время получена следующая заявка и заключается договор на поставку стопоров в 2018 году на АПЛ К-461 «Волк». Другие лодки проекта 971 «Братск» и «Самара» ещё ждут своей очереди встать на стапеля АО «ЦС «Звездочка» для модернизации, куда также потребуются стопоры производства ПАО «Аскольд».

Освоение и серийное изготовление технологически сложных изделий стопора «Т» и стопора «Р» стало возможным благодаря слаженной и продуманной работе всего коллектива нашего завода. Мы доказали, что в состоянии воплотить замыслы проектанта, что называется, работать «из-под пера». Технический и производственный потенциал, высочайший профессионализм аскольдовцев не утрачены!!! Так держать!!!

Андрей Самусенко, технический директор.